在現代工業領域，緊固件作為 “工業之米”，其質量直接影響機械設備的穩定性與安全性。硬質合金冷鐓模具憑借卓越的耐磨性、高強度和精密加工能力，成為生產高強度螺栓、螺母、鉚釘等緊固件的關鍵工具。本文將從產品特性、核心優勢及應用場景等方面，解析這款工業制造的核心裝備。

二、核心優勢：重新定義冷鐓加工效率

1. 精密加工，確保成型精度
采用五軸聯動數控磨床加工，模具型腔精度控制在**±0.005mm**，表面粗糙度 Ra≤0.4μm。以螺栓冷鐓為例，模具可精準控制螺紋牙型、頭部形狀及桿部直徑，確保緊固件尺寸公差≤±0.02mm，滿足汽車、航空等領域對緊固件的高精度裝配需求。

2. 定制化設計，適配多元需求
全系列模具覆蓋：提供凸模（沖頭）、凹模（模腔）、模套等全品類冷鐓模具，適配 M2-M30 規格螺栓、六角螺母、法蘭螺母等不同形制緊固件；
差異化工藝優化：針對硬度過高的材料（如 12.9 級螺栓用 35CrMo 鋼），可設計階梯式刃口或添加 TiN 涂層（硬度提升至 3000HV），減少應力集中與粘模問題；
快速響應定制：依托 3D 建模與逆向工程技術，可根據客戶提供的工件圖紙或樣品，72 小時內完成模具結構設計，10-15 個工作日交付首樣。

3. 全流程品控，保障穩定輸出
從原料到成品歷經 12 道質檢工序：
材質檢測：采用直讀光譜儀分析碳化鎢純度（≥99.5%）與鈷含量（6%-15%），確保合金配比精準；
燒結監控：真空爐內溫度誤差≤±5℃，氣壓控制在 10?3Pa 以下，保障模具致密度≥99.8%；
成品全檢：每副模具均通過硬度測試、尺寸全檢與模擬冷鐓試驗，不合格率低于 0.3%。

三、應用場景：貫穿工業制造全領域

1. 汽車制造領域
用于生產發動機螺栓、底盤螺母等高強度緊固件（8.8 級以上），單套模具日產能可達 5 萬件，配合自動化  冷鐓機實現規模化生產，顯著降低汽車零部件制造成本。

2. 航空航天領域
針對鈦合金、高溫合金等難加工材料，定制化冷鐓模具可成型高精度航空鉚釘，尺寸公差控制在 ±0.008mm，滿足航空部件輕量化與高強度的雙重需求。

3. 電子與通信設備
在 5G 基站、精密儀器中，模具用于生產微型緊固件（如 M1.6-M2 規格螺絲），刃口經鏡面拋光處理（Ra≤0.1μm），確保緊固件表面無劃痕，適配高潔凈度裝配環境。

4. 通用五金制品
廣泛應用于建筑五金、日用工具等領域，如生產自攻螺絲、膨脹螺栓等，模具可兼容鐵、鋁、銅等多種金屬材質，實現一機多用。

四、選擇我們的理由：技術與服務雙驅動
多年行業經驗：累計服務超 300 家緊固件生產企業，掌握不同材質、形制緊固件的冷鐓工藝參數；
一站式解決方案：提供模具設計、生產、調試全流程服務，可配套優化冷鐓機沖壓速度、潤滑劑配比等工藝參數；